ワンストップカスタマイズ製品開発における最もプロフェッショナルな専門家
ソフトウェア アーキテクチャの設計からハードウェア ソリューションの開発まで、当社は最も専門的なフルプロセス機能を活用して、お客様向けに高品質のカスタマイズされた製品をカスタマイズします。
- 20年以上のOEM/ODM生産経験
- 先進的な製造設備
- ワンストップカスタマイズおよびPCBA設計サービスの提供
- 経験豊富な音響R&Dチーム
- NDAへの署名
顧客向けの最新のカスタマイズ製品
ますます高度化するカスタマイズ製品の需要を背景に、ZEHは「ソフトウェアとハードウェアの統合構造＋自社製造設備」をコア競争力として、フルリンクのカスタマイズサポートを提供しています。これには、PCBA設計、オーディオスピーカーの専門的なデバッグ、筐体構造の最適化、スピーカーテストサービス、カスタムワイヤーハーネスのカスタマイズなどが含まれており、各リンクはプロセス全体を通してお客様の個別のニーズに深く適合します。
さらに、ZEHは自社金型工場の生産能力を活用することで、設計から生産までシームレスな連携を実現します。業界が直面する3つの大きな課題、すなわち設計と生産の分断、需要への対応の遅れ、品質管理基準の管理の難しさといった課題を効果的に解決します。これにより、お客様の製品を迅速に市場に投入し、想定されるユーザーニーズと事業目標に的確に合致させることができます。
製品の音質の核心は「根本から」しっかりと設計されています。ZEH は PCBA オーディオ システムをソースから核として採用し、まずオーディオ パフォーマンスの強固な基礎を築きました。
- ロスレス信号伝送を保証する精密 PCBA オーディオ システム設計。
- スピーカーのサウンド出力構造を最適化し、サウンドステージが狭い、低音が分散しているなどの問題を解決し、サウンドの透明度を高めます。
- 筐体構造を合理的に設計し、音質に最適な角度に合わせるだけでなく、共振ノイズも低減します。
- あらゆる種類のオーディオ・エレクトロニクス製品のカスタマイズサービスを提供いたします。お客様の権利と利益を保護するため、秘密保持契約（NDA）を締結させていただきます。
ZEH Audio - 信頼性と柔軟性に優れた中国のオーディオ・エレクトロニクス・カスタムメーカー
ZEH Audioは20年以上にわたり、幅広いオーディオ・エレクトロニクス製品の研究開発と製造に注力してきました。最小注文数量の設定はなく、あらゆる規模のご注文を歓迎いたします。強力な製造能力を背景に、世界300社以上のお客様にサービスを提供し、お客様にとって理想的で安定した信頼できる製造パートナーとしてご愛顧いただいております。
独自の製品デザインをカスタマイズ - お客様のニーズに合わせたオーダーメイドソリューション
経験豊富な 10 名の上級ソフトウェア設計エンジニアとハードウェア設計エンジニアが、お客様のあらゆる製品設計要件に対応いたします。
お客様はアイデアと要件を当社と共有するだけで、残りの作業は当社が処理し、製品がお客様の設計アプリケーションに正確に一致するようにします。
当社のカスタム製品保証
ブランド電子部品
すべての原材料はブランドおよび認定サプライヤーから調達されており、信頼性の高い製品品質保証が保証されています。
ワンストップR&D能力
長年の経験と実証された専門知識を備えたプロフェッショナルで厳格なソフトウェアおよびハードウェア研究開発チームを誇ります。
自動生産ライン
高度な生産設備により、生産効率が向上し、製品の安定性が高まります。
半自動生産ライン
柔軟で効率的な生産設備により、安定した制御可能な大量生産品質で、多様なカスタマイズニーズに正確に対応した製品を実現できます。
厳格な品質管理
継続的な標準化とプロセスの最適化は品質管理の中核であり、すべての出荷にわたって一貫したコンプライアンスと安定したパフォーマンスを保証します。
信頼性の高いテストシステム
厳格な製品テストにより、製品の長期にわたる信頼性の高いパフォーマンス、安全性、耐久性が保証されます。
正しい製品をカスタマイズするには
カスタムソフトウェアアプリケーション
ソフトウェア エンジニアはアプリケーションの開発とコーディングを担当し、すべての機能が製品要件に正確に適合していることを保証して、安定したスムーズで信頼性の高い操作を実現します。
ハードウェア組み立てプロセス
ハードウェア エンジニアは、コア ハードウェアの互換性を優先します。つまり、バッテリー、マイク、コンデンサ、抵抗器、IC、スピーカーのインピーダンスと電力パラメータが PCBA マザーボードの電力仕様と正確に一致するようにし、ハードウェアの非互換性や最適ではないパフォーマンスを回避します。
筐体設計
ハウジングの寸法計画と構造設計は、次の 2 つの中核要件を同時に満たす必要があります。1. コンポーネントのスムーズな統合のために製品全体の組み立てプロセスに準拠する。2. スピーカーの音響特性に合わせて音響出力を最大化し、安定した音響性能を確保する。
安全性能試験
すべての潜在的な危険を排除し、世界的な安全基準と認証に完全に準拠するために、厳格なエンドツーエンドの安全性テストが必須であり、製品の適用において安全リスクがゼロであることが保証されます。
製品のカスタマイズに ZHE 社を選ぶ理由は何ですか?
ZEHは、オーディオのエキスパートとして、専門認証システム、安全管理システム、そして包括的なアフターサービス体制という3つの柱を築き上げてきました。その専門性は世界中のお客様から広く認められています。
ZEHは、製品の専門性を基盤とし、お客様の理想とする設計ニーズに深く寄り添い、安全な材料の選定から正確なコスト管理まで、あらゆる重要な段階を網羅しています。「ハードウェアとソフトウェアの統合と自社金型工場」を活用し、PCBA、スピーカー、エンクロージャ、ワイヤーハーネスなど、あらゆるコンポーネントの適合を調整することで、「設計と実際のアプリケーションとのミスマッチ」を回避し、効率的で信頼性の高いカスタマイズソリューションをお客様に提供します。
カスタマイズされた製品アプリケーション
カスタマイズ製品の本質は、「標準化された製品では満たせない個別のニーズに応えること」にあります。顧客コンセプト（ブランドポジショニングや使用嗜好など）と機能要件の両方を整合させ、市場のニーズを満たす製品を開発する必要があります。カスタマイズ製品は幅広い用途を持ち、コンシューマーエレクトロニクス、工業製造、機器製造、スマートホーム、医療・ヘルスケア、子供用機器、美容・スキンケア機器、衣料品、文化・クリエイティブギフトなど、様々な業界分野をカバーしています。
ZEH は、ケース + スピーカー + ワイヤーとハーネス + PCBA オーディオ最適化を含む統合ワンストップ ソリューションの利点を活用し、お客様の要件に応じて独自の製品をカスタマイズします。
車内の限られたスペースに適応し、高温・低温・振動環境にも耐えられます。また、自動車メーカーのブランドビジュアルアイデンティティ（筐体の質感など）と調和し、車内オーディオインタラクションのニーズ（クリアな音声アナウンスなど）にも対応し、お客様のご要望に合わせてカスタマイズ可能です。
携帯性とデザイン美（若いユーザーの美的感覚にマッチ）を高音質と両立。スマートウェアラブルは「小型化＋低消費電力」という要件を満たす必要があり、すべて顧客の要望に合わせてカスタマイズされます。
安全で無毒な素材を使用し、柔らかな音質（お子様の聴覚保護のため）を実現し、お子様の操作習慣に合わせて設計されています（例：耐衝撃ケース）。また、ブランドIPを統合することで、魅力的なインタラクションを実現し、お客様のご要望に合わせてカスタマイズ可能です。
「創造性 + 記憶に残る」を強調し、フェスティバル/ブランド IP テーマと整合させ、「シナリオベースのインタラクション」のニーズ (書籍との同期オーディオ再生など) を満たす必要があり、すべて顧客の要件に応じてカスタマイズされます。
当社の強み
ZEHのカスタマイズされた製品ソリューションの背後にあるコアロジック、当社の統合アプローチは、次の主要な属性を特徴とするソリューションを通じて「標準化適応のジレンマ」に対処します。
当社は、ブランドアイデンティティやお客様の特定の要件に合わせて、軽量、耐高温、防水、防塵の筐体を設計・製造しています。同時に、PCBAオーディオチューニングにより、全製品の音声明瞭度を最適化しています。ワイヤーハーネスには防振材を使用し、車両走行時などにおける信号や音声の途切れを防止します。
カスタマイズされた筐体には、マット／メタリック仕上げや特注のカラースキームなど、多様な素材が組み込まれており、様々なブランドの個性に合わせています。PCBAオーディオ最適化機能を備えたスピーカーの統合と低消費電力PCBA設計を組み合わせることで、バッテリー寿命が延長されます。これにより、お客様は「差別化されたブロックバスター製品」を開発し、「カスタマイズされた美観とプレミアムな音質の組み合わせ」を通じて、均質化された市場における市場浸透を強化することができます。
すべての材料は、国際安全認証基準に完全に準拠していることを確認するために厳格な審査を受けます。
顧客のテーマデザイン（例：伝統的な中国のモチーフ、エンボス加工された企業ロゴ）に合わせてカスタマイズされたLEDデバイスは、PCBAリンケージ制御による「音声同期照明」を備えています。インタラクティブなイノベーションには、PCBAオーディオ最適化機能を備えたブックプレーヤーがあり、「ページめくり連動オーディオ」（例：絵本のナレーション同期）を実現します。小型で目立たないワイヤーハーネスはギフトの美観を保ち、「感情に響くカスタムギフト」を実現します。
製品をカスタマイズする際に、顧客は通常いくつかの大きな問題に直面します。これらについては、ZEH の対応する作業プロセスとともに以下に詳しく説明します。
1. スピーカーコンポーネント:
よくある顧客の問題: 選択したスピーカーは、音の歪み、音量不足、または電力過負荷による焼損などの問題があり、アプリケーション シナリオには適していません。
取り付け互換性の問題：お客様独自設計の構造において、寸法・穴位置のずれは、組立不良、緩み、エア漏れ（歪みの原因）につながります。高温・低温、湿気、振動などの影響により、ダイヤフラムの割れ、鉛の酸化、磁気回路の減磁などの問題が発生する可能性があります。
ZEHの作業工程：
1.音響エンジニアは顧客とコミュニケーションを取り、主要なパラメータ（電力、インピーダンス、周波数応答、信号対雑音比など）を確認します。
2.サンプルテストに基づいてCOMSOLシミュレーションと材料調整を実施します。
3. 量産前に 96 時間の電源適応および寿命テストを実行します。
2. プラスチック筐体部品
よくあるお客様の問題：お客様が設計したエンクロージャの多くは、過度の寸法偏差（重要な寸法偏差が0.2mm以上）と表面欠陥を抱えています。過度の寸法偏差はPCBA/アクセサリとの互換性を損ない、表面欠陥（ヒケ、気泡、バリなど）は外観と組み立て性に影響を及ぼします。
ZEHの作業工程：
1.高精度プラスチック金型を使用します（キャビティ公差±0.02mm）。
2. 初品はCMM（座標測定機）で全数検査し、量産中は2時間ごとにサンプル検査を実施します。
3. 射出成形パラメータを調整して偏差を制御し、材料（顧客の製品耐久性要件に基づいて ABS + PC、PPT、またはその他の材料）を選択し、乾燥させて水分を除去します。
4.射出成形プロセスを最適化し、「手動+マシンビジョン（0.01mmの解像度）」検査を採用し、超音波技術で不良部品を修復します。
3. 金属部品
よくあるお客様の課題：加工精度／平坦度の不足、耐腐食性の低さ。具体的な問題としては、公差0.05mm以上、平坦度偏差0.03mm/m以上、組立ギャップの不均一性、高湿度／塩水噴霧環境で1～3ヶ月以内に錆が発生することなどが挙げられます。
ZEHの作業工程：
1. アプリケーションシナリオまたは顧客要件に基づいて材料を選択します（例：自動車用には6061アルミニウム、工業用には304鋼など）。
2.5軸加工（精度±0.01mm）を行い、続いて表面研削（Ra≦0.8μm）とレーザーレベリングを行います。
3. シナリオ（例：自動車部品の陰極電気泳動、屋外使用の硬質陽極酸化）または顧客要件に基づいて表面処理を選択します。
4. 48 時間の中性塩水噴霧テストを実施し、不適合な部品は手直しします。
4. PCBAコンポーネント
よくあるお客様からのお問い合わせ：はんだ付け不良（冷間接合、ドライ接合、ブリッジ）、部品選定の不適合、EMC規格への適合不足。これらの問題は、機能異常、周辺機器への電磁干渉、または外部干渉による機能障害につながります。
ZEHの作業工程：
1.SMT配置（±0.02mm）と温度制御による鉛フリーリフローはんだ付けを実行します。
2. AOI（自動光学検査）とX線を使用した二重検査を実施し、不良部品を正確にはんだ付け解除して再テストし、歩留まり率99.9%以上を確保します。
3. 動作条件に基づいて産業用/車載用グレードのコンポーネントを選択し、顧客確認用のBOM（部品表）を作成し、主要コンポーネントに対して85℃で1000時間のエージングテストを実施します。
4.量産前に85℃で72時間の全負荷テストを実施します。
5. PCB 設計の Altium シミュレーションを実行します (例: 回路の分離、高周波コンポーネントの分離)。保護対策を追加します (フィルタ コンデンサ、コモンモード インダクタ)。
6. EMC コンプライアンスをランダムにテストします (GB/T 17626 に準拠)。基準を満たしていない場合は設計を調整します。
5. ワイヤーおよびハーネス部品
一般的な顧客の問題: 信号の干渉/減衰、機械的強度の不足、インターフェースの不一致/接触不良、頻繁な曲げ/引っ張りによるワイヤーの破損またはコネクタの外れ。
ZEHの作業工程：
1.信号要件または顧客の配線仕様に基づいてシールド線を選択します（例：アナログ信号の場合はシングルシールド、デジタル信号の場合はダブルシールド）。
2. 配線を高電圧回路から離して配線します（最小距離 ≥ 10cm）。伝送速度（例：USB3.0 最大 5Gbps）とビット エラー レート（≤ 10⁻⁹）をテストします。
3. TPE 耐屈曲ワイヤ（90° 曲げに 10,000 サイクルに耐える）と多重撚り銅線を選択し、射出成形によってコネクタをカプセル化します（50N の引張力に 1 分間耐える）。
4. 脆弱な部分を固定するために波形チューブまたはクリップを追加します。
5. 顧客のインターフェース要件に基づいて準拠コネクタを選択し、サンプルに対して 1000 回の挿入/抽出サイクルを実行して抵抗をテストします (≤ 50mΩ)。顧客の要求に応じてコネクタに仕様をマークします。
